第334章 集团整合规划（下）（1/2）

而是油泥模型。

这个说起来有点复杂，简单来说，就是相当于捏个橡皮泥的汽车模型，不过比例是要求1:1的，而且所有细节，都要和设计图纸一模一样。

这一步需要起码招聘一个五人的团队去做。

然后工程师们再根据这个模型来研究工程可行性。

毕竟光对着电脑上的图可能有疏漏，但对着1:1的模型就好看很多了。

可行性就是，你车无论设计的多炫酷，咱们得能生产出来才行啊！如果生产不出来，那完全没意义。

而且这个生产，不止是能不能完成的意义。

还要考虑性价比。

你这个前保险杠是很炫酷啊。

但是别人的保险杠一个才八百块，按照你这要求，一个得八千块了。

能生产吗？

那肯定不能啊！

你这翼子板设计的不错！

但关键是，安装时，这个翼子板得浪费1个工时，别人家的翼子板“咔”的一下就上去了，0.3个工时都不用。

你说说看。

能行吗？

这一步要考虑的不止是能否实现，能否量产，还要考虑成本。

这时就需要各种工程师了，包括采购工程师的介入。

当然，第二步时的汽车工程师也可以来这里继续使用，发挥作用，但大概率是，到时又得有新款车需要他的接入。

所以这一步，起码得招聘五人。

等把一切可能影响到工程设计以及后续拼装的造型修改好之后，汽车的造型算是完成了。

造型设计师松了口气，接下来是工程师之间的乱战了。

工艺工程师会说这个钣金件太难了，做不出来。

零部件工程师会说，甘霖酿，控制下成本啊！

内饰工程师开始骂娘，你这发动机侵占了我内饰的空间。

电气工程师骂道，我特码空间也不富裕！

最终，总布置工程师在那和稀泥，哎呀，你让让，你也让一点。

这种大混战，最起码是个三十人的团队大混战了。

最终和稀泥完成，开干。

采购工程师去采购零部件！

车身上的零部件数以及万的，你全靠一个采购工程师？

那结果就两种。

第一种，他累死了。

第二种，他完全放飞自我，什么都不管，谁给的回扣多，就用谁家的。

一般汽车厂都是要用至少两个采购团队，俗称ab团队，相互之间既有竞争关系，又有相互监督的关系。

甚至，有的大型汽车厂，光采购团队都有几十个。

大灯采购一个ab队，螺丝一个……

反正多得很。

第一批零部件采购好了之后，就可以造试装车了，一般试装车会生产十几辆到几十辆甚至上百辆不等。

试装的意义就在于发现问题，然后解决问题。

纸上得来终觉浅。

很多问题，你不亲自把汽车组装好，你根本发现不了问题。

以前标志就有一款车，发动机舱里有一个螺栓很难安装，在前面各流程里都没有发现，一直到试装车时才发现。

因为这个位置比较原本就比较狭窄，想要修改几乎得把以前超过百分之五十的工作给推翻重新干。

但没办法，必须得修改。

因为你不改的话，到生产流程时，原本流水线上这一道工序只需要5分钟，结果就为了你这个螺栓，得加3分钟，这样日积月累，得浪费多少时间啊？

所以必须得改。

还好是在试装车时发现的，要是在量产之后才发现，那就是悲剧了。

试装车阶段，评审、改进这两个流程，也是需要人的。

而且这些都是顾白现在需要招的，因为三个月内都会涉及到这些流程，涉及到这些人。

与其到时候再招留下不可估量的因素，不如现在先招了，把满意度维持好。

对了，还需要测试工程师。

很多人在路上应该会见过把整辆车用彩带纸贴的好像斑马一样的汽车，那就是路试的汽车。

主要就是测试性能和耐久性。

这一步说简单也简单，就是开着车，然后根据自己的主观感受，以及电脑采集的数据，每天发给汽车厂，供他们改进。

但辛苦，是真的辛苦。

因为试验工程师需要开着样车天南地北的跑，而且要度过一个完整的冬夏。

冬天要在最北边的黑河，测试零下四十度时汽车情况。

夏天要在海南零上四十度的天气测试汽车的情况。

一个月三五万公里是小意思。

而且有时还得在各种能颠出屎的烂路上连续跑几万公里，用来模拟用户跑几十万公里后的情况。

这一步是取不了巧的，必须得花